製薬分野で一般的に使用される複合機械は、ガスおよび液体ミキサー、ペースト混合機、熱可塑性材料ミキサー、粉末および粒状固体材料混合機の 4 つのカテゴリに分類できます。
低粘度液体ミキサーガスと低粘度液体混合m機械は、構造がシンプルで、回転部品がなく、メンテナンスや保守が少なく、エネルギー消費が少ないという特徴があります。このタイプの混合機械空気撹拌、パイプ混合、ジェット混合、強制循環混合の4つのカテゴリに分けられます。
パイプラインは、管状スタティックミキサーとも呼ばれ、給排水および環境保護工事における各種凝集剤、凝結助剤、オゾン、液体塩素、アルカリ中和剤、混合ガス水などの添加剤として非常に効果的であり、水質ポーションを扱って瞬間混合の理想的な装置を実現し、混合が速く、構造が簡単で、エネルギー消費を節約し、サイズが小さいなどの利点があります。外部電源がない場合、パイプミキサーを通る水の流れはシャント、クロスハイブリッド、逆旋回という3つの機能を生み出し、結合剤を水全体に迅速かつ均一に広げ、瞬間混合の目標を達成します。混合効率は90〜95％と高く、約20〜30％の化学薬品投与量を節約でき、水処理効果の向上とエネルギーの節約に大きな意義があります。
粉粒体や粒状の固形材料を混合する機械は、通常、間欠的に運転されます。これには、ホイールローリングマシンなどの混合および粉砕機が含まれます。粉末または粒状の材料を混合する場合、ほとんどの場合、混合効率が高く、混合品質が良好で、アンロード時間が短く、残留物が少ない水平ミキサーが選択されます。
混合する場合、混合に関係するすべての材料が均等に分散されている必要があります。混合の程度は、理想的な混合、ランダムな混合、およびまったく混合しないものに分けられます。混合機内のさまざまな材料の混合の程度は、混合される材料の割合、物理的状態、特性、および使用される混合機の種類、混合操作の期間などの要因によって異なります。
液体混合機は、主に機械式撹拌機、空気の流れ、および混合する液体のジェット流に依存して、混合する材料を撹拌し、均一な混合を実現します。一般的な液体混合機械には、混合タンク、ジェットミキサーなどがあります。混合タンクは構造が簡単で、主にシリンダー本体、撹拌機、シリンダーヘッドで構成されています。材料は上部から追加され、均一に混合された液体は下部から流出します。断続的および連続的な混合操作を実行できます。ジェットミキサーは、収縮ノズル、スロート、ディフューザーで構成されています。その動作原理は次のとおりです。高圧液体は圧縮セクションからノズルを介してディフューザーに高速で発射され、真空のスロートで混合溶液が吸入され、2つの溶液がスロート内で混合され、次にポンプを通ってディフューザー出口から尾管に排出されます。高圧液体と混合溶液の吸入により、混合セクションで強力なせん断力が生成され、2つの液体が小さな液体グループに分解されて拡散し、混合効果が得られます。
異種ペースト混合機は、主に混合する材料を繰り返し分割し、プレス、ローリング、スクイーズなどによって生成される強力なせん断作用にさらします。この混合物は理想的な混合を実現するのが非常に難しく、ランダムな混合しか実現できません。粉末固体と少量の液体の混合メカニズムは、ペースト材料の混合メカニズムと同じです。異なる熱可塑性材料と熱可塑性材料と少量の粉末固体の混合は、ランダムな混合を実現するために、強力なせん断効果、繰り返しの混練と混練に頼る必要があります。